مینوفیکچرنگ میں اخراج کیا ہے؟

اخراج ایک مینوفیکچرنگ کا عمل ہے جو مادے کو ایک مخصوص کراس - سیکشنل پروفائل کے ساتھ مرنے کے ذریعے مجبور کرکے اس کی تشکیل کرتا ہے۔ مواد - چاہے دھات ، پلاسٹک ، سیرامک ​​، یا کھانا - کو مستقل طور پر اپنی شکل اختیار کرتے ہوئے ، ڈائی اوپننگ کے ذریعے دھکیل دیا جاتا ہے یا کھینچ لیا جاتا ہے۔ یہ یکساں کراس - حصوں جیسے پائپ ، ونڈو فریم ، ایلومینیم بیم ، اور کھانے کی اشیاء کے ساتھ مصنوعات تیار کرتا ہے۔ اخراج کیا ہے یہ سمجھنے سے مینوفیکچررز کو توسیع کی لمبائی سے زیادہ مستقل پروفائلز کی ضرورت ہوتی ہے۔

اخراج کا عمل کیسے کام کرتا ہے

عملی اصطلاحات میں اخراج کیا ہے یہ سمجھنے کے لئے ، اس میں شامل میکانکس پر غور کریں: ترتیب میں کام کرنے والے تین بنیادی اجزاء۔ مواد ایک چیمبر یا بیرل میں داخل ہوتا ہے جہاں یا تو رام ، سکرو میکانزم ، یا ہائیڈرولک فورس کے ذریعے دباؤ پیدا ہوتا ہے۔ یہ دباؤ مادے کو مرنے کی طرف دھکیل دیتا ہے - بنیادی طور پر ایک شکل کا افتتاحی جو حتمی مصنوع کے کراس - سیکشن کا تعین کرتا ہے۔ جیسے جیسے مادے سے مرنے سے باہر نکلتا ہے ، اس سے مطلوبہ لمبائی تک پھیلا ہوا ہے۔

درجہ حرارت اخراج کے کام کے طریقہ کار میں ایک وضاحتی کردار ادا کرتا ہے۔ گرم ، شہوت انگیز اخراج ان کے دوبارہ تشکیل دینے کے درجہ حرارت سے اوپر مواد کو گرم کرتا ہے ، جس سے ان کو خراب کرنا آسان ہوجاتا ہے۔ ایلومینیم عام طور پر 350 ڈگری اور 500 ڈگری کے درمیان خارج ہوتا ہے ، جبکہ اسٹیل کے لئے 1،100 ڈگری سے 1،300 ڈگری کی ضرورت ہوتی ہے۔ سردی سے اخراج کمرے کے درجہ حرارت پر کام کرتا ہے ، سخت رواداری اور سطح کی بہتر تکمیل کی پیش کش کرتا ہے لیکن زیادہ طاقت کی ضرورت ہوتی ہے۔ گرم اخراج میں درمیانی زمین پر 424 ڈگری تک 975 ڈگری پر قبضہ ہوتا ہے ، مادی خصوصیات کے ساتھ قوت کی ضروریات کو متوازن کرتے ہیں۔

اس میں شامل دباؤ کافی ہے۔ دھات کے اخراج کے لئے ہائیڈرولک پریس 230 سے ​​11،000 میٹرک ٹن فورس تک ہیں ، جس سے 30 سے ​​700 ایم پی اے کے درمیان دباؤ پیدا ہوتا ہے۔ پلاسٹک کے اخراج کے ل single ، واحد یا جڑواں پیچ گرم بیرل کے اندر گھومتے ہیں ، بیرونی حرارتی اور رگڑ - پیدا شدہ قینچ گرمی کے امتزاج کے ذریعے پگھلنے والی پولیمر چھرروں کو پگھلتے ہیں۔ پگھلا ہوا پلاسٹک پھر مسلسل دباؤ میں ڈائی کے ذریعے بہتا ہے۔

مرنے سے باہر نکلنے کے بعد ، جہتی درستگی کو برقرار رکھنے کے لئے بے نقاب مواد کو کنٹرول کولنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ دھاتیں عام طور پر کھوٹ اور مطلوبہ خصوصیات کے لحاظ سے ہوا سے ٹھنڈک یا پانی بجھانے سے گزرتی ہیں۔ پلاسٹک کولنگ ٹینکوں یا ہوا کی انگوٹھیوں سے گزرتا ہے ، جس سے ٹھنڈک کی شرح کرسٹاللٹی اور سطح کی تکمیل کو متاثر کرتی ہے۔ ایک کھینچنے والا طریقہ کار - کو ایک کیٹرپلر فاصلہ کہا جاتا ہے - آف آف - مستقل تناؤ کو برقرار رکھتا ہے ، جیسے ہی مادی مستحکم ہونے کی وجہ سے مسخ کو روکتا ہے۔

اخراج کے طریقوں کی اہم اقسام

جب تکنیکی نقطہ نظر سے اخراج کیا ہے اس کی جانچ کرتے وقت ، استعمال شدہ طریقہ عمل کی کارکردگی اور حتمی مصنوعات کے معیار کو نمایاں طور پر متاثر کرتا ہے۔ براہ راست اخراج ، سب سے عام نقطہ نظر ، ایک بھاری - دیوار والے کنٹینر میں مواد رکھتا ہے جبکہ ایک مینڈھا اسے مخالف سرے پر مرنے کے ذریعے دھکیل دیتا ہے۔ بلٹ کنٹینر کی پوری لمبائی کا سفر کرتا ہے ، جس سے مواد اور کنٹینر کی دیواروں کے مابین رگڑ پیدا ہوتا ہے۔ اس رگڑ کا مطلب ہے کہ سب سے بڑی قوت عمل کے آغاز پر واقع ہوتی ہے ، آہستہ آہستہ مادے کی کمی کے ساتھ کم ہوتی جاتی ہے۔ آخری حصہ ، جسے بٹ اینڈ کہا جاتا ہے ، غیر استعمال شدہ رہتا ہے کیونکہ مادے سے باہر نکلنے کے لئے شعاعی طور پر بہہ جانا چاہئے ، جس میں ضرورت سے زیادہ طاقت کی ضرورت ہوتی ہے۔

بالواسطہ اخراج اس انتظام کو تبدیل کرتا ہے۔ ڈائی ایک اسٹیشنری رام کی طرف بڑھتی ہے ، جس میں بلٹ اور کنٹینر ایک ساتھ سفر کرتے ہیں۔ کیونکہ بلٹ کنٹینر کی دیواروں کے خلاف نہیں پھسلتا ہے ، لہذا رگڑ 25 ٪ سے 30 ٪ تک گرتی ہے۔ اس سے بڑے بلٹ ، تیز رفتار اور چھوٹے کراس - سیکشنز کو قابل بناتا ہے۔ کنٹینر لائنر کم لباس کا تجربہ کرتا ہے ، اور بلٹ زیادہ یکساں طور پر نکالتا ہے۔ یہ حد ڈائی - کے پاس موجود تنے میں ہے جس میں کنٹینر کی لمبائی سے تجاوز کرنا ضروری ہے ، جس سے STEM کے کالم کی طاقت کی بنیاد پر زیادہ سے زیادہ اخراج کی لمبائی محدود ہوگی۔

ہائیڈرو اسٹاٹک اخراج بلٹ کو مکمل طور پر دباؤ والے سیال کے ساتھ گھیرتا ہے ، سوائے اس کے کہ جہاں یہ مرنے سے رابطہ کرتا ہے۔ یہ کنٹینر - بلٹ رگڑ کو مکمل طور پر ختم کرتا ہے۔ ایک پمپ یا رام سیال پر دباؤ ڈالتا ہے - عام طور پر 1،400 MPa تک دباؤ کے وقت ارنڈی کا تیل۔ فوائد میں تیز رفتار ، کم کمی کا تناسب ، کم بلٹ درجہ حرارت ، یہاں تک کہ مادی بہاؤ ، اور کنٹینر کی دیواروں پر کوئی باقی باقی نہیں شامل ہیں۔ تاہم ، انتہائی سیال دباؤ پر مشتمل چیلنجوں کو پیش کرتا ہے ، اور ابتدائی مہروں کی تشکیل کے ل belems بلٹوں کو ٹائپرڈ سروں کے ساتھ محتاط تیاری کی ضرورت ہوتی ہے۔

اثر اخراج ایک محدود جگہ میں کارٹون کے ساتھ مواد کو مارتا ہے ، جس سے اسے کارٹون کے گرد بہنے پر مجبور کیا جاتا ہے۔ اس سے کھوکھلی شکلیں پیدا ہوتی ہیں جیسے ٹوتھ پیسٹ ٹیوبیں ، ایروسول کین اور بیٹری کے معاملات۔ یہ عمل ایلومینیم ، تانبے اور سیسہ جیسے نرم دھاتوں کے لئے خاص طور پر اچھی طرح سے کام کرتا ہے۔ چونکہ مادی کارٹون کے نسبت پسماندہ حرکت کرتا ہے ، لہذا اسے پسماندہ امپیکٹ اخراج بھی کہا جاتا ہے۔

مواد عام طور پر نکالا جاتا ہے

اخراج کو سمجھنے کا ایک اہم پہلو جس میں پروسس کیا جاسکتا ہے اس میں متنوع مواد کو پہچاننا شامل ہے۔ ایلومینیم دھات کے اخراج پر غلبہ حاصل کرتا ہے ، جو عالمی سطح پر ایکسٹروڈڈ میٹل مصنوعات کی اکثریت کا محاسبہ کرتا ہے۔ اس کے اخراج کے درجہ حرارت کی حد 350 ڈگری سے 600 ڈگری تک اس پر عملدرآمد کرنا نسبتا easy آسان بنا دیتا ہے۔ 2024 میں تنہا ایلومینیم ایکسٹروژن مارکیٹ میں 91.4 بلین ڈالر تک پہنچ گئے اور 2030 تک اس کی ترقی 146.8 بلین ڈالر ہوگئی ہے۔ ایلومینیم عمارت کے فریم ورک ، آٹوموٹو اجزاء ، گرمی کے ڈوب ، الیکٹرانک دیواروں اور فرنیچر فریموں سے کھیلوں کے سازوسامان تک صارف کے سامان کی تشکیل کرتا ہے۔

اسٹیل کا اخراج 1،825 ڈگری F اور 2،375 ڈگری F (1،000 ڈگری سے 1،300 ڈگری) کے درمیان انتہائی درجہ حرارت پر کام کرتا ہے۔ یوگین - سیجورٹ عمل ، جو 1950 میں ایجاد ہوا تھا ، گلاس پاؤڈر کو چکنا کرنے والے کے طور پر استعمال کرتا ہے۔ گرم اسٹیل بلیٹس شیشے کے پاؤڈر میں رول کرتے ہیں جو ایک پتلی فلم میں پگھل جاتا ہے ، جو چکنا کرنے کے دوران مادے کو چیمبر کی دیواروں سے الگ کرتا ہے۔ ایک شیشے کی انگوٹھی مرنے سے بلٹ کی گرمی کو مزید موصل کرتی ہے۔ اس بدعت نے اسٹیل کے اخراج کو قابل بنایا اور بعد میں پلاٹینم - آئریڈیم مرکب جیسے کلوگرام بڑے پیمانے پر معیارات میں استعمال ہونے والے مواد تک بڑھا دیا۔

تانبے 600 ڈگری اور 1،000 ڈگری کے درمیان اخراج ہوتا ہے ، جس میں اکثر 690 MPa سے زیادہ قوتوں کی ضرورت ہوتی ہے۔ پیتل اسی طرح کے درجہ حرارت پر خارج ہوتا ہے ، جس سے سنکنرن - مزاحم سلاخوں ، آٹوموٹو پارٹس ، پائپ کی متعلقہ اشیاء اور انجینئرنگ کے اجزاء پیدا ہوتے ہیں۔ ٹائٹینیم اخراج ، 600 ڈگری اور 1،000 ڈگری کے درمیان کام کرنے والے ، ہوائی جہاز کے ساختی حصے ، سیٹ ٹریک اور انجن کی انگوٹھی تیار کرتا ہے۔ میگنیشیم 300 ڈگری سے 600 ڈگری پر عمل کرتا ہے جس میں ایلومینیم سے موازنہ ہوتا ہے ، ایرو اسپیس اور جوہری صنعتوں میں درخواستیں تلاش کرتے ہیں۔

پلاسٹک کا اخراج اخراج مشینری کی 77 ٪ مارکیٹ کی نمائندگی کرتا ہے۔ پولیٹیلین 180 ڈگری اور 240 ڈگری کے درمیان ، 200 ڈگری اور 250 ڈگری کے درمیان پولی پروپلین ، اور 160 ڈگری اور 210 ڈگری کے درمیان پیویسی۔ پیویسی کو اس کی کمی کی حساسیت کی وجہ سے درجہ حرارت پر عین مطابق کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ پولی اسٹیرن 180 ڈگری سے 240 ڈگری پر عمل کرتا ہے ، جس میں سختی اور وضاحت برقرار ہے۔ اعلی - پرفارمنس پولیمر جیسے PEEK اور PPS کو 600 ڈگری F سے 750 ڈگری F کی ضرورت ہے ، سیرامک ​​- موصل ہیٹر اور ایئر کولنگ سسٹم کے ساتھ خصوصی آلات کا مطالبہ کرتے ہیں۔

کھانے کے اخراج نے ناشتے اور ناشتے کے اناج کی تیاری کو تبدیل کردیا۔ ذرہ سائز کو درست کرنے کے لئے خام مال کی بنیاد پری - کنڈیشنر سے گزرتی ہے جہاں بھاپ انجیکشن کھانا پکانا شروع ہوتا ہے۔ ایکسٹروڈر کے اندر ، رگڑ اور دباؤ 10 سے 20 بار پیدا کرتا ہے ، جو مصنوعات کو اندرونی طور پر پکایا جاتا ہے۔ اعلی - درجہ حرارت کا اخراج تیار - سے - سے تیار ہوتا ہے ، جبکہ سردی کا اخراج بعد میں کھانا پکانے کے لئے پاستا پیدا کرتا ہے۔ مصنوعات میں ناشتے کے اناج ، پریمیڈ کوکی آٹا ، پالتو جانوروں کا کھانا ، بیبی فوڈ ، اور ٹیکسٹورائزڈ سبزیوں کا پروٹین شامل ہے۔

صنعتیں اور درخواستیں

تعمیرات میں 31.6 ٪ ایکسٹروڈڈ مصنوعات استعمال ہوتی ہیں ، جو سب سے بڑی واحد درخواست ہے۔ ایلومینیم ونڈو فریم ، دروازے کے فریم ، پردے کی دیواریں اور ساختی بیم سب اخراج سے شروع ہوتے ہیں۔ اس عمل سے پیچیدہ کھوکھلی پروفائلز پیدا ہوتے ہیں جو روایتی طریقے موثر انداز میں پیدا نہیں کرسکتے ہیں۔ اسٹیل بیم ، ٹیراکوٹا اخراج کے ذریعہ تیار کردہ کچھ اینٹیں ، اور پلمبنگ سسٹم کے لئے پیویسی پائپنگ مزید غیر منقولہ مواد پر تعمیر کے انحصار کا مظاہرہ کرتی ہیں۔

آٹوموٹو انڈسٹری تیزی سے ہلکے وزن کے لئے اخراج کو اپناتی ہے۔ ٹیسلا نے ایلومینیم کی تھرمل چالکتا اور استحکام کا فائدہ اٹھاتے ہوئے ، بیٹری کے دیواروں میں ایکسٹروڈڈ ایلومینیم کو شامل کیا۔ ونڈو ٹرامس ، چیسیس اجزاء ، کریش مینجمنٹ سسٹم ، اور مختلف فریم عناصر ایکسٹروڈڈ پروفائلز کا استعمال کرتے ہیں۔ الیکٹرک گاڑیاں خاص طور پر فائدہ - گاڑیوں کے وزن کو کم کرنے سے ساختی سالمیت سے سمجھوتہ کیے بغیر بیٹری کی حد میں توسیع ہوتی ہے۔ اخراج کو کم کرنے کے لئے ریگولیٹری دباؤ اس کو اپنانے کو آگے بڑھاتا ہے۔ امریکی ایجنسیاں جیسے این ایچ ٹی ایس اے اور ای پی اے مینڈیٹ ایندھن کی معیشت میں بہتری ، 2021 سے 2026 تک سالانہ 1.5 فیصد بڑھتی ہے۔

ایرو اسپیس ایپلی کیشنز ہلکے وزن کے باوجود مضبوط اجزاء کا مطالبہ کرتے ہیں۔ بوئنگ نے اپنے 787 ڈریم لائنر میں ایلومینیم سے باہر کے حصوں کو ملازمت دی ہے ، جس سے مجموعی وزن کم ہوتا ہے اور ایندھن کی کارکردگی میں بہتری آتی ہے۔ ہوائی جہاز کے فریم ، جسم کے پینل ، ونڈو فریم اور ساختی ممبران صحت سے متعلق ایلومینیم اور ٹائٹینیم اخراج پر انحصار کرتے ہیں۔ یہ عمل وزن کو کم سے کم کرتے ہوئے سخت کارکردگی اور حفاظت کے معیار کو پورا کرنے والے حصے تشکیل دیتا ہے۔ ابھرتے ہوئے رجحانات ہائبرڈ کمپوزٹ کو تلاش کرتے ہیں جو اگلے - جنریشن ہوائی جہاز کے لئے ایلومینیم کھوٹ کے اخراج کے ساتھ کاربن فائبر کو مربوط کرتے ہیں۔

پیکیجنگ کے شعبے میں 5.3 فیصد سی اے جی آر کے بڑھنے کی توقع ہے کہ پلاسٹک کے تھیلے کے لئے اڑا ہوا فلم کا اخراج ، تھرموفرمڈ کنٹینرز کے لئے شیٹ کا اخراج ، اور بوتل کی گردنوں کے لئے پروفائل اخراج۔ لچکدار اور سخت پلاسٹک پیکیجنگ حل مارکیٹ پر حاوی ہیں۔ CO - اخراج ٹیکنالوجی کی ٹکنالوجی کی پرتیں مختلف پولیمر کو ملٹی لیئر فلمیں بنانے کے ل specific مخصوص رکاوٹوں کی ضروریات کو پورا کرتی ہیں جو سنگل پولیمر حاصل نہیں کرسکتے ہیں۔ اس بدعت کا آغاز پیکیجنگ انڈسٹری کے مختلف خصوصیات کو یکجا کرنے والے مواد کے مطالبات سے ہوا ہے۔

الیکٹرانکس اور الیکٹریکل انڈسٹریز گرمی کے ڈوب ، دیواروں ، کوندکٹو اجزاء ، اور کیبل شیٹنگ کو نکال دیتے ہیں۔ ایلومینیم کی تھرمل چالکتا الیکٹرانک آلات میں گرمی کو ختم کرنے کے لئے تیز گرمی کے ڈوبنے کو ضروری بناتی ہے۔ کیبل کوٹنگ اخراج میں پلاسٹک اور کیبل کے مابین مطلوبہ آسنجن پر منحصر ہے یا تو دبانے والے سر یا کوٹنگ سروں کا استعمال ہوتا ہے۔ میڈیکل ایپلی کیشنز میں نلیاں ، کیتھیٹرز ، اور میڈیکل - گریڈ پلاسٹک کے ریگولیٹری تقاضوں کو پورا کرنے کے لئے تیار کردہ تاروں میں تیار کردہ تاروں میں شامل ہیں۔

اخراج کے فوائد

مکمل طور پر اس کی تعریف کرنے کے لئے کہ ایک اخراج کیا ہے اور اس کو اتنے بڑے پیمانے پر کیوں استعمال کیا جاتا ہے ، اس کے انوکھے فوائد پر غور کریں۔ اخراج انتہائی پیچیدہ کراس - حصوں کو تخلیق کرتا ہے جو دیگر مینوفیکچرنگ کے طریقے معاشی طور پر پیدا نہیں کرسکتے ہیں۔ اس عمل میں آسانی سے ٹوٹنے والے اور پیچیدہ مواد دونوں کو سنبھالا جاتا ہے کیونکہ مادے صرف کمپریسی اور قینچ کے دباؤ کا تجربہ کرتے ہیں ، تناؤ کا تناؤ نہیں۔ ایک ہی ڈائی نظریاتی طور پر لامحدود لمبائی کو مستقل طور پر مستقل کراس - سیکشنز - کے ساتھ اسٹیمپنگ ، معدنیات سے متعلق ، یا مشینی کے ساتھ ناممکن ایک صلاحیت کے ساتھ نظریاتی طور پر لامحدود لمبائی تیار کرتی ہے۔

سطح ختم ہونے کا معیار بیشتر متبادل عمل سے زیادہ ہے۔ میگنیشیم اور ایلومینیم مرکب 0.75 μm RMS سطح کی تکمیل یا اس سے بہتر حاصل کرتے ہیں۔ ٹائٹینیم اور اسٹیل 3 μm rms تک پہنچ جاتے ہیں۔ اس سے ثانوی ختم ہونے والی کارروائیوں کو ختم یا کم کرتا ہے۔ سردی کا اخراج خاص طور پر اعلی سطح کے معیار کی فراہمی ، سخت رواداری ، اور کام کی سختی کے ذریعہ اعلی طاقت کی فراہمی۔ کمرے کے درجہ حرارت پر آکسیکرن کی کمی سطح کی سالمیت کو محفوظ رکھتی ہے۔

لاگت کی کارکردگی مسلسل پیداوار کی صلاحیتوں سے ہوتی ہے۔ ایک بار سیٹ اپ کرنے کے بعد ، اخراج کی لکیریں کم سے کم مداخلت کے ساتھ چلتی ہیں ، جس سے مستقل معیار پر اعلی جلدیں پیدا ہوتی ہیں۔ مادی فضلہ کم رہتا ہے - یہاں تک کہ براہ راست اخراج میں بٹ اینڈ ان پٹ مواد کی صرف ایک چھوٹی سی فیصد کی نمائندگی کرتا ہے۔ ٹولنگ کے اخراجات ، جبکہ ابتدائی طور پر اہم ، بڑے پروڈکشن رنز کے پار تیار کریں۔ ایلومینیم کے لئے 50،000 پاؤنڈ سے زیادہ پیدا کرنے والے ، اخراج عام طور پر رول فارمنگ جیسے متبادل تشکیل دینے کے طریقوں سے کم لاگت آتی ہے۔

ڈیزائن فریڈم انجینئروں کو مخصوص افعال کے لئے جزوی جیومیٹری کو بہتر بنانے کی اجازت دیتا ہے۔ اندرونی گہاوں ، متغیر دیوار کی موٹائی ، اور مربوط خصوصیات کو براہ راست مرنے میں ڈیزائن کیا جاسکتا ہے۔ یہ ان حصوں کو مستحکم کرتا ہے جن کو دوسری صورت میں اسمبلی کی ضرورت ہوگی ، مینوفیکچرنگ کی پیچیدگی اور ممکنہ ناکامی کے نکات کو کم کرنا۔ کھوکھلی حصے اعلی طاقت کو حاصل کرتے ہیں - سے - وزن کا تناسب مساوی طاقت کی ٹھوس سلاخوں کے ساتھ ناممکن ہے۔

عام اخراج چیلنجز

درجہ حرارت کنٹرول نفیس نگرانی کے نظام کے باوجود جاری مشکلات کا پیش خیمہ پیش کرتا ہے۔ ڈسپلے شدہ بیرل درجہ حرارت اکثر سینسر کی جگہ پر منحصر ہوتا ہے ، اصل پگھل درجہ حرارت سے نمایاں طور پر مختلف ہوتا ہے۔ متعدد حرارتی زون - عام طور پر چار سے چھ ، کبھی کبھی دس - تک گرمی کی ترسیل کے ذریعہ ایک دوسرے کو متاثر کرتے ہیں۔ درجہ حرارت کے اثرات آہستہ آہستہ ظاہر ہوتے ہیں ، جس کی وجہ - اور - اثر کو مشکل بناتے ہیں۔ بدلاؤ کو مستحکم کرنے میں کئی منٹ سے گھنٹوں تک کا وقت لگ سکتا ہے ، خرابیوں کا سراغ لگانا اور اصلاح کو پیچیدہ بناتا ہے۔

سطح کے نقائص طاعون کے اخراج کے کام۔ سطح کی لکیریں مرنے کی خامیوں یا آلودگی سے ظاہر ہوتی ہیں۔ پائپ نقائص اس وقت پائے جاتے ہیں جب سطح کے آکسائڈس اور نجاست کچھ بہاؤ کے نمونوں کے بعد پروڈکٹ سینٹر میں بہتی ہیں۔ ناکافی پگھلنے یا آلودگی کے نتیجے میں کھردری سطحوں کا نتیجہ ہوتا ہے۔ ٹھنڈک کے دوران ضرورت سے زیادہ تناؤ سے اندرونی کریکنگ تیار ہوتی ہے۔ پروسیسنگ کے دوران تھرمل توسیع سے جہتی تغیرات پیدا ہوتے ہیں اور ٹھنڈک کے دوران سکڑ جاتے ہیں ، جس سے سخت رواداری مشکل ہوتی ہے۔

مادی تضادات مصنوعات کے معیار کو غیر متوقع طور پر متاثر کرتی ہیں۔ کوالٹی اشورینس پروگراموں کے باوجود خام مال کے بیچ مختلف ہوتے ہیں۔ ہائگروسکوپک مواد جیسے پولیوریتھین ، نایلان ، اور ایووہ ماحولیاتی نمی کو جذب کرتے ہیں ، جو اخراج کے دوران بخارات بن جاتے ہیں ، بلبلوں اور گڈڑیاں پیدا کرتے ہیں۔ زیادہ تر پولیمر کے لئے نمی کا مواد 0.1 ٪ سے نیچے رہنا چاہئے۔ پروسیسنگ سے پہلے سوکھنے کی ضرورت والے مواد کو ہینڈلنگ کی پیچیدگی اور سائیکل کا وقت شامل کریں۔ پچھلی پیداوار سے آلودگی یا ماحولیاتی ذرائع سے آلودگی سے نقائص متعارف کروائے جاتے ہیں جس میں وسیع پیمانے پر صفائی کی ضرورت ہوتی ہے۔

ڈائی ڈیزائن اور بحالی نتائج کو نمایاں طور پر متاثر کرتی ہے۔ ناقص ڈائی ڈیزائن ناہموار مادی بہاؤ کا سبب بنتا ہے ، جس سے کمزور مقامات پیدا ہوتے ہیں یا وارپنگ ہوتی ہے۔ ایلومینیم اور میگنیشیم اخراج میں تیز کونے حاصل نہیں کیا جاسکتا - 0.4 ملی میٹر کی کم سے کم ریڈی ضروری ہے۔ اسٹیل کونوں کو 0.75 ملی میٹر کم سے کم ریڈی کی ضرورت ہے۔ اخراج کا تناسب - شروع کراس - سیکشنل ایریا کو حتمی علاقے کے ذریعہ تقسیم کیا گیا ہے - طاقت کی ضروریات اور مصنوعات کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔ اعلی تناسب زیادہ دباؤ کا مطالبہ کرتا ہے اور نقائص متعارف کروا سکتا ہے۔ کھرچنے والے مواد سے مرنے کے تجربے کا تجربہ اور اسے باقاعدگی سے برقرار رکھنا یا تبدیل کرنا ضروری ہے۔

سامان کی حدود کو محدود کیا جاسکتا ہے۔ پریس کی صلاحیت زیادہ سے زیادہ سرکل قطر - سب سے چھوٹا حلقہ جو کراس - سیکشن کے آس پاس فٹ بیٹھتا ہے اس کا تعین کرتا ہے۔ عام بڑے پریس ایلومینیم کے لئے 60 سینٹی میٹر قطر کے دائرے اور اسٹیل اور ٹائٹینیم کے لئے 55 سینٹی میٹر سنبھالتے ہیں۔ اعلی - درجہ حرارت پولیمر پروسیسنگ 600 ڈگری F سے 750 ڈگری F پر پروسیسنگ میں سیرامک ​​ہیٹر اور ایئر کولنگ کے ساتھ خصوصی سامان کی ضرورت ہوتی ہے۔ پرانی لکیریں اکثر ان مواد کو خاطر خواہ اپ گریڈ کے بغیر ایڈجسٹ نہیں کرسکتی ہیں۔

اخراج بمقابلہ دیگر مینوفیکچرنگ کے طریقے

اخراج بنیادی طور پر انجیکشن مولڈنگ سے مختلف ہے ، جو مادے کو ایک بند مولڈ گہا میں مجبور کرتا ہے تاکہ وہ تین - جہتی حصوں کو مجرد بنائے۔ انجیکشن مولڈنگ بوتلیں ، کھلونے اور پیچیدہ گھروں جیسی اشیاء تیار کرتی ہے لیکن فی سائیکل میں ایک حصہ پیدا کرتی ہے۔ اخراج یکساں کراس - حصوں کے ساتھ مسلسل لمبائی پیدا کرتا ہے۔ جبکہ انجیکشن مولڈنگ تینوں جہتوں میں پیچیدہ جیومیٹریوں میں سبقت لے جاتی ہے ، اخراج کی لمبائی سے زیادہ مستقل کراس - حصوں کی ضرورت ہوتی ہے۔

ڈرائنگ ، اکثر اخراج کے ساتھ الجھن میں ، ٹینسائل فورس کو اس کو دھکیلنے کے بجائے مرنے کے ذریعے کھینچنے کے لئے استعمال کرتا ہے۔ ڈرائنگ ایک پاس میں ممکن حد تک اخترتی کو محدود کرتی ہے ، جس میں سائز میں نمایاں کمی کے ل multiple متعدد مراحل کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ عمل بنیادی طور پر تار تیار کرتا ہے اور دھات کی سلاخوں اور نلیاں بھی تخلیق کرتا ہے۔ اخراج کی کمپریسیسی قوتیں ہر پاس سے زیادہ اخترتی کی اجازت دیتی ہیں ، اور بڑے کراس - سیکشن میں کمی اور زیادہ پیچیدہ پروفائلز کو سنبھالتی ہیں۔

کاسٹنگ پگھلا ہوا مواد کو سانچوں میں ڈالتا ہے ، جس سے استحکام کے ذریعہ شکلیں پیدا ہوتی ہیں۔ جب کاسٹنگ بہت پیچیدہ تین - جہتی شکلوں کو سنبھالتی ہے ، تو یہ لمبی ، یکساں پروفائلز کے ساتھ جدوجہد کرتی ہے۔ سطح کی تکمیل اور جہتی رواداری عام طور پر اخراج سے مماثل نہیں ہے۔ ناہموار ٹھنڈک سے داخلی دباؤ چیلنجز پیدا کرتا ہے۔ کنٹرول شدہ شرائط کے تحت اخراج کی مستقل استحکام پروفائل - قسم کی مصنوعات کے لئے اعلی جہتی مستقل مزاجی فراہم کرتا ہے۔

رول تشکیل دینے سے پروفائلز بنانے کے لئے رولرس کے یکے بعد دیگرے سیٹوں کے ذریعے شیٹ میٹل کو آہستہ آہستہ موڑتا ہے۔ یہ نسبتا simple آسان کراس - حصوں کی اعلی - حجم کی پیداوار کے لئے اچھی طرح سے کام کرتا ہے۔ تاہم ، رول فارمنگ اضافی ویلڈنگ یا اس میں شامل ہونے والے کاموں کے بغیر بند کھوکھلی حصے نہیں بناسکتی ہے۔ اخراج سے پیچیدہ کھوکھلی شکلیں ، بند حصے ، اور رول فارمنگ کے ذریعے ناممکن پروفائلز پیدا ہوتے ہیں۔ اکنامکس اسٹیل کے لئے کچھ جلدوں - کے اوپر تشکیل دینے والے رول کے حق میں ہے ، عام طور پر 20،000 کلو گرام کی پیداوار رنز۔

کلیدی ڈیزائن کے تحفظات

شکل کی پیچیدگی مینوفیکچریبلٹی اور لاگت کو متاثر کرتی ہے۔ شکل کا عنصر - سطح کا رقبہ فی یونٹ ماس -} پیچیدگی کی مقدار پیدا کرتا ہے۔ اعلی شکل کے عوامل ٹولنگ کے اخراجات میں اضافہ کرتے ہیں اور پیداواری شرح کو کم کرتے ہیں۔ ملحقہ حصے موٹائی میں یکساں ہونے چاہئیں۔ مناسب مادی بہاؤ کو یقینی بنانے کے لئے ٹانگوں کو ان کی موٹائی سے دس گنا زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔ تیز کونے سے بچنا چاہئے ، کم سے کم ریڈی کے ساتھ مواد کی قسم کے ذریعہ مخصوص کیا گیا ہے۔

دیوار کی موٹائی یکسانیت بہاؤ کے مسائل کو روکتی ہے۔ موٹی حصوں میں مجموعی طور پر حصے کے سائز میں اضافہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ کم سے کم موٹائی مواد کے لحاظ سے مختلف ہوتی ہے: ایلومینیم 0.7 ملی میٹر ، میگنیشیم 1.0 ملی میٹر ، کاربن اسٹیل 3.0 ملی میٹر ، سٹینلیس سٹیل 3.0 سے 4.75 ملی میٹر ، ٹائٹینیم 3.8 ملی میٹر۔ کم سے کم کراس - سیکشنل ایریاز اسی طرح مادی خصوصیات پر منحصر ہیں۔ ڈیزائنرز کو مواد سے مشورہ کرنا چاہئے - مخصوص رہنما خطوط کو یقینی بنانے کے لئے کہ ڈیزائن مینوفیکچرنگ کی صلاحیتوں میں موجود رہیں۔

اخراج تناسب کا انتخاب مطلوبہ سائز میں کمی کے خلاف فورس کی ضروریات کو متوازن کرتا ہے۔ کم تناسب مکینیکل کام کو کم سے کم کرتا ہے اور تیز رفتار کی اجازت دیتا ہے۔ اعلی تناسب زیادہ دباؤ کا مطالبہ کرتا ہے ، ممکنہ طور پر پریس کی گنجائش سے تجاوز کرتا ہے یا نقائص متعارف کرواتا ہے۔ تناسب نہ صرف اخترتی کی ڈگری کو متاثر کرتا ہے بلکہ مادی بہاؤ کی خصوصیات اور حتمی مکینیکل خصوصیات کو بھی متاثر کرتا ہے۔ زیادہ سے زیادہ تناسب مادی ، درجہ حرارت اور مطلوبہ خصوصیات کے لحاظ سے مختلف ہوتا ہے۔

اخراج کے ذریعے حاصل ہونے والی رواداری متعدد عوامل پر منحصر ہے۔ سردی سے اخراج گرم اخراج کے مقابلے میں سخت رواداری فراہم کرتا ہے۔ مادی قسم ، کراس - سیکشن کی پیچیدگی ، اور دیوار کی موٹائی تمام اثر و رسوخ کے حصول کی درستگی پر اثر انداز ہوتی ہے۔ {{4} سے زیادہ سخت رواداری کی وضاحت غیر ضروری طور پر اخراجات میں اضافہ کرتی ہے۔ صنعت کے معیارات فلیٹ پن ، موڑ ، سیدھے ، زاویوں ، شکلوں اور کونے کونے کے لئے قابل قبول رواداری کی حدود کی وضاحت کرتے ہیں۔ ڈیزائنرز کو - سے زیادہ سخت - کی وضاحت کرنے کے بجائے ان معیارات کا حوالہ دینا چاہئے۔

اخراج کے سامان کی تزئین کی

2024 میں عالمی اخراج مشینری مارکیٹ کی مالیت 8.9 بلین ڈالر سے 11.7 بلین ڈالر کے درمیان تھی ، جس کے تخمینے 2032 - 2034 تک 13.1 بلین ڈالر تک 16.3 بلین ڈالر تک پہنچ گئے ، جو 4.2 ٪ سے 4.9 ٪ سی اے جی آر تک بڑھ رہے ہیں۔ یہ نمو پیکیجنگ ، تعمیر ، آٹوموٹو اور فوڈ پروسیسنگ کے شعبوں میں بڑھتی ہوئی طلب کی عکاسی کرتی ہے۔ چین ، ہندوستان اور جنوب مشرقی ایشیائی ممالک میں تیزی سے صنعتی کاری کے ذریعہ کارفرما 71 فیصد سے زیادہ مارکیٹ شیئر کے ساتھ ایشیا پیسیفک کا غلبہ ہے۔

سنگل - سکرو ایکسٹروڈر معیاری مصنوعات کے ل their ان کی سادگی ، لچک ، اور معاشی آپریشن کی وجہ سے سامان کی 62.7 فیصد مارکیٹ رکھتے ہیں۔ جڑواں - سکرو ایکسٹروڈر ، جبکہ زیادہ پیچیدہ اور مہنگا ، اعلی اختلاطی صلاحیتوں ، سخت درجہ حرارت پر قابو پانے ، اور بھرے ہوئے یا تقویت یافتہ مواد کی بہتر ہینڈلنگ کی پیش کش کرتا ہے۔ ان کی توانائی کی بچت - موازنہ آؤٹ پٹ میں سنگل - سکرو ماڈل سے کم طاقت کا استعمال - درخواستوں کا مطالبہ کرنے میں بڑھتی ہوئی گود لینے کو چلاتا ہے۔

پریس کی اقسام کافی مختلف ہوتی ہیں۔ براہ راست - ڈرائیو آئل پریس پورے بلٹ میں قابل اعتماد ، مستقل دباؤ کی فراہمی کرتے ہیں لیکن 50 سے 200 ملی میٹر/سیکنڈ میں آہستہ آہستہ چلاتے ہیں۔ جمع کرنے والا پانی فالج پر تقریبا 10 فیصد دباؤ کی قربانی دیتا ہے لیکن 380 ملی میٹر/سیکنڈ تک کی رفتار حاصل کرتا ہے ، جس سے وہ اسٹیل کے اخراج کے ل. ضروری ہوجاتے ہیں۔ کاسٹر کے تیل کا استعمال کرتے ہوئے ہائیڈرو اسٹاٹک پریس 1،400 MPa کے دباؤ کو پہنچاتے ہیں لیکن ان کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔

حالیہ حصول صنعت کے منظر نامے کو نئی شکل دیتے ہیں۔ جنوری 2024 میں ، ڈیوس - معیاری ایکسٹروژن ٹکنالوجی گروپ (بشمول بیٹن فیلڈ - سنسناٹی ، ایکسلک ، اور سمپلس سمیت) ، جدید اخراج کے نظام میں صلاحیتوں کو بڑھانا۔ یہ استحکام مصنوعات کے محکموں اور تکنیکی مہارت کو تقویت دیتا ہے۔ نورڈسن کارپوریشن نے اگست 2024 میں ایٹریون کارپوریشن کے حصول کو مکمل کیا ، جس نے اپنے میڈیکل پورٹ فولیو کو وسیع کیا۔ یہ اقدام صنعت کی پختگی اور تکنیکی نفاست کے تقاضوں کی عکاسی کرتے ہیں۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

کون سے مواد کو نکالا جاسکتا ہے؟

جب لوگ پوچھتے ہیں کہ پروسیسنگ کے قابل اخراج کیا ہے تو ، اس کا جواب قابل ذکر ہے۔ ایلومینیم ، اسٹیل ، تانبے ، پیتل ، ٹائٹینیم ، اور میگنیشیم سمیت دھاتیں اخراج سے گزرتی ہیں۔ پلاسٹک جیسے پولی تھیلین ، پولی پروپیلین ، پیویسی ، پولی اسٹیرن ، اور اعلی - کارکردگی کے پولیمر جیسے آسانی سے باہر نکل جاتے ہیں۔ سیرامکس ، ربڑ ، کھانے کی مصنوعات ، اور یہاں تک کہ دواسازی کے مرکبات کو مخصوص ایپلی کیشنز کے لئے نکالا جاتا ہے۔ مادی انتخاب کا انحصار مطلوبہ خصوصیات ، پروسیسنگ درجہ حرارت ، اور اختتام - کی ضروریات پر ہے۔

اخراج 3D پرنٹنگ سے کیسے مختلف ہے؟

ایکسٹروژن اعلی پیداوار کی شرحوں پر یکساں کراس - حصوں کے ساتھ مسلسل پروفائلز تخلیق کرتا ہے . 3 d پرنٹنگ مادی پرت کو متغیر جیومیٹری کے ساتھ تین - جہتی اشیاء کی تعمیر کے لئے پرت کے ذریعہ مادی پرت کو تیار کرتا ہے۔ اگرچہ دونوں ایک نوزل ​​یا مرنے کے ذریعے مادے کو مجبور کرتے ہیں ، تھری ڈی پرنٹنگ ہر سمت میں مکمل ہندسی آزادی کی اجازت دیتی ہے لیکن اس سے کہیں زیادہ آہستہ چلتی ہے۔ اخراج کو اعلی - مستقل پروفائلز کی حجم کی تیاری پر ایکسپیلیشن۔ کچھ تھری ڈی پرنٹنگ ٹیکنالوجیز ، جیسے فیوزڈ فلیمنٹ فاکیشن ، اخراج کے اصولوں کا استعمال کرتے ہیں لیکن اضافی مینوفیکچرنگ کے لئے ان کو مختلف انداز میں لاگو کرتے ہیں۔

اخراج کی رفتار کا تعین کیا ہے؟

مادی خصوصیات ، اخراج کا درجہ حرارت ، ڈائی ڈیزائن ، پریس کی گنجائش ، اور مطلوبہ مصنوعات کا معیار تمام رفتار پر حکومت کرتا ہے۔ نرم مواد سخت سے زیادہ تیزی سے نکالتے ہیں۔ اعلی درجہ حرارت عام طور پر مادی ہراس کی حدود میں تیز رفتار کو قابل بناتا ہے۔ غیر - فیرس مصر دات اور آلات پر منحصر ہے کہ 0.5 اور 6 انچ فی سیکنڈ کے درمیان ایکسٹرا ہے۔ ایلومینیم اوسطا 2 سے 4 انچ فی سیکنڈ ہے۔ کولنگ کی گنجائش بھی تیز رفتار - تیز رفتار اخراج کو طول و عرض کو برقرار رکھنے کے لئے تیز ٹھنڈک کا مطالبہ کرتی ہے۔

درجہ حرارت کا کنٹرول اتنا نازک کیوں ہے؟

درجہ حرارت مادی بہاؤ ، ڈائی فلنگ ، سطح ختم ، جہتی درستگی اور مکینیکل خصوصیات کو متاثر کرتا ہے۔ بہت سرد اور مواد مناسب طریقے سے نہیں بہے گا ، ممکنہ طور پر سامان توڑ رہا ہے۔ بہت گرم اور ماد .ہ کم ہوتا ہے ، مصنوع کو کمزور کرتا ہے اور رنگین ہوتا ہے۔ ہر مواد میں ایک زیادہ سے زیادہ پروسیسنگ ونڈو ہوتا ہے۔ درجہ حرارت پورے عمل میں مستقل رہنا چاہئے۔ یہاں تک کہ 10 ڈگری کی مختلف حالتوں سے بجلی کی کھپت میں 5 ٪ اضافہ ہوسکتا ہے اور معیار کے مسائل پیدا ہوسکتے ہیں۔

نتیجہ

مادوں اور ایپلی کیشنز میں اخراج کی استعداد اسے جدید مینوفیکچرنگ کے لئے بنیادی بنا دیتا ہے۔ یہ عمل میڈیکل نلیاں سے لے کر آٹوموٹو اجزاء تک آرکیٹیکچرل ایلومینیم سے لے کر ناشتے کے اناج تک ہر چیز کو موثر انداز میں تیار کرتا ہے۔ مارکیٹ میں اضافے کے تخمینے اخراج کے پھیلتے ہوئے کردار کی عکاسی کرتے ہیں کیونکہ صنعتوں میں تیزی سے ہلکے وزن ، استحکام اور پیچیدہ جیومیٹریوں کی قدر ہوتی ہے۔

اخراج کے بنیادی اصولوں کو سمجھنا - سائز کے مرنے والے مواد کو کنٹرول شدہ درجہ حرارت اور دباؤ کے تحت مجبور کرنا - مینوفیکچررز کو مخصوص ایپلی کیشنز کے لئے مناسب طریقے منتخب کرنے میں مدد کرتا ہے۔ چاہے لاکھوں میٹر پیویسی پائپنگ یا خصوصی ٹائٹینیم ایرو اسپیس اجزاء تیار کریں ، اخراج معاشی پیداوار کی شرحوں پر مستقل معیار فراہم کرتا ہے۔ یہ ٹیکنالوجی ڈائی ڈیزائن ، عمل پر قابو پانے ، اور مادی سائنس میں ترقی کے ساتھ تیار ہوتی جارہی ہے ، جو کئی دہائیوں تک اس کی مطابقت کو یقینی بناتی ہے۔

ڈیٹا کے ذرائع

گرینڈ ویو ریسرچ - اخراج مشینری مارکیٹ کی رپورٹ 2024

ڈیٹا برج مارکیٹ ریسرچ - عالمی اخراج مشینری مارکیٹ تجزیہ 2025

پولارس مارکیٹ ریسرچ - اخراج مشینری مارکیٹ کا سائز 2024

IMARC گروپ - ایلومینیم ایکسٹروژن مارکیٹ رپورٹ 2024

IMARC گروپ - پلاسٹک ایکسٹروژن مشینیں مارکیٹ کی رپورٹ 2024

ویکیپیڈیا - اخراج مینوفیکچرنگ کا عمل (تاریخی ڈیٹا)

صنعت کے مختلف تکنیکی ذرائع اور تعلیمی اشاعتیں